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电镀设备和电镀涂装生产线的区别

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电镀设备和电镀涂装生产线的区别

电镀涂装的方法及技巧

2被涂物的底材及前处理对电镀涂膜有极大影响.铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈,用棉纱清除工件表面的浮尘,用80#~120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物.钢铁表面采用除油和除锈处理,对表面要求过高时,进行磷化和钝化表面处理.黑色金属工件在阳极电镀前必须进行磷化处理,否则漆膜的耐腐蚀性能较差.磷化处理时,一般选用锌盐磷化膜,厚度约1~2μm,要求磷化膜结晶细而均匀.

3在过滤系统中,一般采用一级过滤,过滤器为网袋式结构,孔径为25~75μm.电镀涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤.从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑,孔径50μm的过滤袋最佳,它不但能满足漆膜的质量要求,而且解决了过滤袋的堵塞问题.

4电镀涂装生产线的循环系统循环量的大小,直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量.加大循环量,槽液的沉淀和气泡减少;但槽液老化加快,能源消耗增加,槽液的稳定性变差.将槽液的循环次数控制6~8次/h较为理想,不但保证漆膜质量,而且确保槽液的稳定运行.

5随着生产时间的延长,阳极隔膜的阻抗会增加,有效的工作电压下降.因此,生产中应根据电压的损失情况,逐步调高电源的工作电压,以补偿阳极隔膜的电压降.

6超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度,保证涂装质量.在此系统的运行中应注意,系统一经运行后应连续运行,严禁间断运行,以防超滤膜干枯.干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上,无法彻底清洗,将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命.超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势,连续工作30~40天应清洗一次,以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水.7电镀涂装法适用于大量流水线的生产工艺.电镀槽液的更新周期应在3个月以内.以一个年产30万份钢圈的电镀生产线为例,对槽液的科学管理极为重要,对槽液的各种参数定期进行检测,并根据检测结果对槽液进行调整和更换.一般按如下频率测量槽液的参数:电镀液、超滤液及超滤清洗液、阴阳极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天一次;颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次.

8对漆膜质量的管理,应经常检查涂膜的均一性和膜厚,外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象,定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标.检验周期按生产厂家的检验标准,一般每个批次都需检测.

电镀涂装及水性漆的运用,标志着涂装工业的一项重大进步.

电镀涂装施工速度快,可实现机械化和自动化连续作业,减轻劳动强度,漆膜均匀,附着力强,对一般涂装方法不易涂到或涂不好的部位,如前所述的筋板焊缝等处都能获得均匀平整,光滑的漆膜.涂料利用率高达90%-95%,由于电镀涂料是以

水作为溶剂的,具有不燃性,无毒、操作方便等优点.电镀后经过烘干的漆膜,具有优良的附着力,它的防锈性耐腐蚀性,耐候性等性能均优于普通油漆及一般的施工方法.

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